Komunikat:

Witamy na naszej stronie, zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą.
Sprzyjanie inicjatywom i podejmowanie
działań na rzecz rozwoju gospodarczego
Stymulowanie działań
prorozwojowych
Inicjowanie i kontynuacja
przedsięwzięć wiążących innowacje

Bardzo ważnym obszarem działalności StSG jest świadczenie usług dla klientów zewnętrznych przez Laboratorium Badań Materiałowych. Aktualnie w Laboratorium wdrażany jest System Zarządzania Jakością zgodny z wymaganiami normy PN-EN ISO/IEC 17025.

Wszystkie badania przeprowadzane są zgodnie z wymaganymi normami przez wykwalifikowany personel.

Laboratorium Metaloznawcze rozpoczęło swoją działalność w 2011 roku, jako część Inkubatora Technologicznego w Stalowej Woli. Od 2013 realizujemy politykę jakości zgodnie z normą ISO 9001:2008, co potwierdza certyfikat LRQA. Uzyskaliśmy Świadectwo Uznania Urzędu Dozoru Technicznego dla badań niszczących w 2015 roku. Przez cały czas swojej działalności staramy się sprostać wymaganiom klienta, podnosimy swoje kwalifikacje poprzez czynny udział w szkoleniach. Nie boimy się wyzwań – wprowadzamy nowe metody badawcze, jeżeli tylko mamy taką możliwość. Laboratorium jest dla Klientów. Od 26 czerwca 2017 roku zmianie uległa nazwa Spółki z dotychczasowej Inkubator Technologiczny na Stalowowolska Strefa Gospodarcza.

W skład Laboratorium Badań Materiałowych wchodzą wyposażone w nowoczesne urządzenia specjalistyczne pracownie:

Pracownia Badań Mikroskopowych

Pracownia Badań Własności Mechanicznych

Pracownia Chemiczna

Pracownia Przygotowania Prób

Pracownia Badań Mikroskopowych

Pracownia Badań Mikroskopowych

Pracownia Badań Mikroskopowych wyposażona jest w mikroskopy:

  • optyczny mikroskop GX71 firmy OLYMPUS – przy jego użyciu można prowadzić szeroko pojęte badania metalograficzne wykorzystując wydajne oprogramowanie komputerowe AnalySIS docu.
  • elektronowy mikroskop skaningowy (SEM)- VEGA 3XMH firmy TESCAN z systemem mikroanalizy rentgenowskiej typu EDS – Obraz w takim mikroskopie uzyskiwany jest w wyniku „bombardowania” próbki wiązką elektronów. Wiązka ta jest silnie skupiona i skanuje obserwowany obszar próbki. W wyniku bombardowania emitowane są elektrony wtórne SE oraz odbite BSE. Detekcja tych elektronów pozwala na uzyskanie obrazu. Zastosowanie detektora promieniowania rentgenowskiego EDS pozwala na uzyskanie map składu chemicznego w obserwowanych obszarach. Obrazy z SEM odznaczają się b. dużą głębią ostrości, dzięki czemu stosuje się je do badania preparatów o nierównej powierzchni np. przełomów materiałów konstrukcyjnych a także całych mikroorganizmów. Badanie przy użyciu takiego mikroskopu ma zastosowanie w wielu dziedzinach nauki i techniki.

Pracownia Badań Mikroskopowych wykonuje:

  • badanie mikrostruktury przy różnych powiększeniach (50-25 tys. razy)
  • badanie wtrąceń wg ASTM A923, ISO 4967
  • określenie zawartości ferrytu wg ASTM E562
  • badanie mikrostruktury warstwowej (pasmowości) wg UNI8449
  • klasyfikacja wydzieleń grafitu na podstawie analizy wizualnej wg ISO 945
  • mikrograficzne określenie wielkości ziarna wg ISO 643
  • badanie grubości powłok
  • badanie makroskopowe złączy spawanych
  • wymiarowanie cząstek
Pracownia Badań Własności Mechanicznych

Pracownia Badań Własności Mechanicznych

W Pracowni Badań Własności Mechanicznych znajdują się następujące urządzenia:

  • maszyna wytrzymałościowa Z 250 KN firmy Zwick/Roell – przy użyciu której wykonuje się badania parametrów materiałów tj.:
    • wytrzymałości na rozciąganie Rm
    • granicy plastyczności Re
    • wydłużenia procentowego A5
    • wytrzymałości na ściskanie
    • pomiaru strzałki ugięcia w zależności od przyłożonej siły podczas gięcia
  • młot udarnościowy RKP 450 firmy Zwick/Roell – służy do wyznaczenia udarności Charpy’ego ( pracy koniecznej do złamania odpowiednio przygotowanej próbki), dodatkowe doposażenie stanowi laserowe urządzenie do precyzyjnego pomiaru wymiarów próbek oraz komora chłodnicza, pozwalające na wymrożenie próbek i przeprowadzenie badania udarności przy temperaturze do (-50 stopni C)
  • Twardościomierz Z 2,5 KN z głowicą ZHU 0,2 firmy Zwick/Roell do pomiaru twardości materiałów sposobem Vickersa.

Pracownia Badań Własności Mechanicznych wykonuje:

  • badanie wytrzymałościowe (Rm, Re, A5) wg ISO 6892, ISO 4136
  • badanie na zginanie spoin wg ISO 5173
  • badanie wytrzymałości na ściskanie
  • badanie udarności w temperaturach  od -49 do +49o C  wg ISO 148, ISO 9016
  • badanie twardości i rozkładu twardości wg ISO 6507, ISO 9015
  • badanie odwęglenia gwintu metodą twardości wg ISO 898, ASTM A962
  • próba Z wg PN-EN 10164 dla blach  o grubości 45 mm i większych
  • kwalifikowanie technologi spawalniczej wg ISO 15614 w zakresie badań wytrzymałościowych
Pracownia Chemiczna

Pracownia chemiczna

Pracownia Chemiczna wyposażona jest w:

  • Spektrometr Optyczny (spektrometr Q4 TASMAN firmy Bruker) – na którym wykonywane są  analizy składu chemicznego z dostarczanych materiałów
  • Mikroskop Skaningowy (SEM) – wyposażony w program do mikroanalizy rentgenowskiej składu chemicznego. Badać możemy zarówno metale, jak i materiały niemetaliczne typu polimery, gumy, proszki  itp.

Pracownia badań chemicznych wykonuje:

  • analizę składu chemicznego stali wg PN-H 04045
  • analizę składu chemicznego  żeliw
  • mikroanalizę składu chemicznego (SEM)
  • mikroanalizę wtrąceń niemetalicznych (SEM)

W Pracowni Chemicznej wyposażonej w spektrometr optyczny (spektrometr Q4 TASMAN firmy Bruker) wykonujemy analizy chemiczne z dostarczanych materiałów. Minimalne wymiary próbki do badań (przeprowadzenia analizy chemicznej) to 25 x 25 x 10 mm. Sterowanie tymi urządzeniami odbywa się poprzez komputer. Uzyskane wyniki przesyłane są wprost z urządzeń do odpowiednich programów, gdzie poddawane są obróbce cyfrowej a następnie generowane są gotowe raporty z badań.

Liczymy na szeroką współpracę ze stalowowolskimi ośrodkami naukowymi (wyższe uczenie oraz liczne szkoły zawodowe), organizacjami technicznymi i licznymi prężnie rozwijającymi się firmami działającymi w branży metalowej ale nie tylko.

Pracownia Przygotowania Prób

Pracownia Przygotowania Prób

Laboratorium pomiarowe

Współrzędnościowa maszyna pomiarowa firmy Zeiss

  • zakres pomiarowy (L×W×H) – 2.700 × 1.600 × 1.500 mm
  • maksymalna waga mierzonych detali – 1.000 kg
  • możliwość pomiaru każdego rodzaju wymiarów i powierzchni: prostoliniowych, krzywoliniowych (np. łopatki), koła zębate itp.
  • niepewność pomiaru – 3,5 µm + 0,000005×L

Aby badania w naszych pracowniach mogły być wykonywane, konieczne jest przygotowanie odpowiednio spreparowanych próbek. Ich przygotowaniem zajmuje się Pracownia Przygotowania Prób wyposażona w niezbędne do tego celu nowoczesne urządzenia laboratoryjne zaczynając od przecinarki poprzez praskę do inkludowania próbek, polerki mechaniczne a kończąc na dygestorium wykorzystywanym w procesie trawienia przy użyciu różnego rodzaju odczynników chemicznych wcześniej przygotowanej powierzchni próbki. Trawienie próbki jest końcowym etapem jej przygotowywania do obserwacji przy użyciu mikroskopu.

Dysponujemy nowoczesnym parkiem maszynowym umożliwiającym precyzyjną obróbkę stali, aluminium lub tworzyw sztucznych w oparciu o tokarsko-frezarskie centra obróbcze, maszynę do cięcia strumieniem wody, elektrodrążarkę wgłębną oraz urządzenie do spawania wiązką elektronów. Ofertę uzupełniają usługi Laboratorium Metaloznawczego oraz Izby Pomiarów. Z wyposażenia korzystać mogą zarówno lokatorzy StSG jak i klienci zewnętrzni.

Centra tokarsko-frezarskie i tokarka dwuwrzecionowa

Maszyna do cięcia strumieniem wody

Urządzenie do spawania wiązką elektronów

Elektrodrążarka wgłębna (drążarka elektroerozyjna)

Centra tokarsko-frezarskie

Centra tokarsko-frezarskie i tokarka dwuwrzecionowa

PARAMETRY OBRÓBCZE, KLASY DOKŁADNOŚCI

Tokarki i centrum tokarsko-frezarskie CNC Yamazaki Mazak:

  • maksymalna średnica toczenia – 610 mm
  • maksymalna długość toczenia – 1.530 mm
  • możliwość wiercenia i frezowania (np. rowków wpustowych)
  • klasa obróbki wg normy DIN – 7

Pionowe centrum obróbcze CNC Yamazaki Mazak:

  • maksymalne gabaryty obrabianych detali – 4.900 × 870 × 820 mm
  • maksymalne przejazdy – 3.000 × 800 × 720 mm
  • możliwość czteroosiowej obróbki płaszczyzn, otworów gwintów, kanałów itp.
  • klasa obróbki wg normy DIN – 7

Poziome centrum obróbcze CNC Yamazaki Mazak:

  • maksymalne gabaryty obrabianych detali – Ø1.050 × 1.3000 mm
  • maksymalne przejazdy – 1.050 × 900 × 980 mm
  • możliwość obróbki płaszczyzn, otworów gwintów, kanałów itp.
  • klasa obróbki wg normy DIN – 7
Cięcie strumieniem wody

Maszyna do cięcia strumieniem wody

OPAL WATERJET to uniwersalna maszyna, dzięki której istnieje możliwość obróbki takich materiałów jak stal, aluminium, kamień, szkło czy ceramika.

Główne zalety technologii cięcia wodą to m.in: wszechstronność, brak strefy wpływu ciepła oraz przyjazność dla środowiska naturalnego.

Usługa wykonywana na przecinarce OPAL WATERJET polega na cięciu skoncentrowanym strumieniem wody (z dodatkiem lub bez dodatku ścierniwa). Maszyna jest wyposażona w pompę firmy UHDE z Niemiec. Ciśnienie robocze wynosi 3800 bar. Przy tych parametrach ciśnienia grubości ciętego materiału to 200 mm, a maksymalne wymiary przecinanego arkusza wynoszą 2000 mm x 4000 mm.

Cięcie samą wodą (bez domieszki ścierniwa) jest skuteczne tylko w przypadku relatywnie miękkich materiałów jak guma, czy pianka. Dodanie ścierniwa do wody radykalnie zwiększa skuteczność cięcia maszyny i daje niemal nieograniczone możliwości w zakresie cięcia najtwardszych materiałów. Technologia ta należy do najdokładniejszych, najszybszych i najbardziej elastycznych sposobów obróbki materiałowej.

Wbrew częstemu przeświadczeniu maszyny te nie są specjalistycznymi urządzeniami tylko do niszowych zastosowań. Są to narzędzia ogólnego przeznaczenia przydatne w każdym poważniejszym warsztacie mechanicznym stosującym obróbkę materiałów.

Kilka z podstawowych zastosowań cięcia wodą z dodatkiem ścierniwa to:

  • bardzo precyzyjne wycinanie nietypowych form i kształtów w najtwardszych materiałach (w tym stali zbrojeniowej)
  • produkcja seryjna wycinanych elementów, dzięki wykorzystaniu komputerowego systemu sterowania CNC
  • produkcja jednostkowa np. elementów do prototypów maszyn i urządzeń, gdzie inne rozwiązania są zbyt kosztowne lub czasochłonne
  • cięcie materiałów, które źle znoszą obróbkę termiczną – dzięki zimnemu strumieniowi wody obrabiane elementy nie ulegają odkształceniom i fizycznym uszkodzeniom
  • cięcie materiałów, których obróbka innymi sposobami jest bardzo uciążliwa lub wręcz niemożliwa.
Spawanie wiązką elektronów

Urządzenie do spawania wiązką elektronów

Spawaniem elektronowym nazywa się proces łączenia materiałów poprzez bombardowanie styku łączonych przedmiotów wiązką elektronową o dużej gęstości energii. Prawie natychmiastowa zamiana energii kinetycznej elektronów na ciepło w miejscu zderzenia z powierzchnią spawanego przedmiotu powoduje lokalne stopienie materiału i wytworzenie spoiny po jego ponownym zakrzepnięciu.

Z uwagi na fakt, iż spoiny wykonane wiązką elektronów (WE) charakteryzują się najwyższą jakością, technikę te wykorzystuje się w przemyśle lotniczym, zbrojeniowym, chemicznym.

Dlaczego do spawania metali wykorzystuje się wiązkę elektronów?

  • Wiązka elektronowa posiada szereg zalet w porównaniu z metodami konwencjonalnymi. Wiązkę elektronową można zogniskować uzyskując ogromną koncentrację energii na jednostkę, powierzchni (10^6 – 10^9 W/cm2).
  • Spoiny wykonane przy użyciu wiązki elektronów cechują się dużą głębokością i b. małą szerokością przekroju poprzecznego.
  • Przygotowanie elementów (detali) do spawania jest stosunkowo łatwe. Nie wymaga wykonania faz spawalniczych ani użycia dodatkowego materiału i sprowadza się jedynie do spawania stykających się z sobą płaszczyzn.
  • W wyniku zogniskowania wiązki nagrzaniu podlegają jedynie sąsiadujące ze spoiną partie materiału, dzięki czemu spawane elementy nie podlegają odkształceniu.
  • Spawanie WE pozwala na uzyskanie dużych prędkości spawania (do 100mm/sek.)
  • Spoiny wykonane w próżni przy pomocy WE są całkowicie wolne od wszelkich zanieczyszczeń spawalniczych i nie są narażone na proces utleniania.
  • Energię wiązki elektronów w procesie spawania można w łatwy sposób regulować.
  • Sterowanie procesem spawania może być w łatwy sposób zautomatyzowane a sam proces jest w pełni powtarzalny.

Co można spawać wiązką elektronów?

Wiązką elektronową można spawać wszystkie materiały spawane tradycyjnymi metodami, a ponadto:

  • Stale o zwiększonej zawartości węgla,
  • Metale o dużym przewodnictwie cieplnym, np. miedź i jej stopy, aluminium i jego stopy, złoto, srebro, platynę.
  • Metale trudnotopliwe, np. wolfram, tantal, molibden, niob, tytan i stopy tytanu,
  • Metale chemicznie aktywne, np. beryl, wanad itp.
  • Metale o rozmaitych własnościach fizykochemicznych np. taśmy bimetaliczne.

Spawane zespoły mogą składać się z elementów o znacznie zróżnicowanych przekrojach. Z uwagi na obróbkę wymiarową mogą to być detale wykonane „na gotowo” lub w postaci półfabrykatów przeznaczonych do dalszej obróbki. Wiązką elektronową można wykonaną uprzednio spoinę poddać obróbce cieplnej, takiej jak hartowanie bezprzetopieniowe, wyżarzanie, odpuszczanie i w ten sposób sterować jej własnościami.

W przypadku wiązki elektronowej zaletą jest możliwość obrabiania powierzchni nieobrabialnych w sposób konwencjonalny, czystość obróbki (proces odbywa się w komorze próżniowej), wyeliminowanie odkształceń i zmian wymiarowych wsadu, możliwość precyzyjnego, komputerowego sterowania wiązka, dokładna kontrola parametrów nagrzewania i spawania, możliwość obrabiania fragmentów powierzchni obrobionego w zasadzie „na gotowo” wsadu o skomplikowanych kształtach, duża powtarzalność wyników, łatwość automatyzacji, możliwość uzyskania dużej precyzji obróbki (tolerancje rzędu mikrometrów), duża wydajność, bardzo mała energochłonność (sprawność energetyczna dochodzi do 80-90%), wyeliminowania ośrodków chłodzących.

Wiązka elektronów stanowi źródło o bardzo wielkiej mocy (zwykle do kilkudziesięciu kW) i koncentrowanie jej na niewielkiej powierzchni (od kilku mm do poniżej 1nm) zapewnia uzyskanie szybkości nagrzewania nawet w granicach (10^3 – 10^5) K/s i pozwala nie tylko na praktycznie natychmiastowe grzanie, ale również na przetopienie warstwy powierzchniowej oraz niemal natychmiastowe jej ochłodzenie. Do chłodzenia wsadu nie wykorzystuje się dodatkowych ośrodków chłodzących, lecz masę wsadu. Dzięki dobrej przewodności cieplnej materiału wsadu, energia cieplna z miejsca nagrzanego jest bardzo szybko odprowadzana do miejsc położonych głębiej. To tzw. samochłodzenie pozwala na uzyskanie szybkości chłodzenia porównywalnych z szybkościami nagrzewania, pod warunkiem jednak, że objętość strefy metalu nienagranego będzie 5-8 razy większa od objętości strefy metalu nagrzanego, co praktycznie umożliwia nagrzewanie bardzo cienkich elementów o grubości przekraczającej co najmniej 4 razy głębokość strefy nagrzanej.

Do wad należą: duży koszt spawarek elektronowych, zastosowanie ograniczone do wybranych kształtów i niezbyt dużych wsadów (ograniczonych wielkością komory roboczej), konieczność stosowania próżni, konieczność demagnetyzacji obrabianych części oraz ochrona przed promieniowaniem rentgenowskim (w przypadku wysokich napięć przyśpieszających – około 150 kV).

Pod względem jakości obróbki – technologie elektronowe są porównywalne z technologiami laserowymi.

Procesy technologiczne z udziałem WE mają szerokie perspektywy aplikacyjne, są czyste i ekologiczne, a także przyczyniają się do obniżenia energo i materiałochłonności produkcji.

(Opracowano w oparciu o materiały: Doświadczalnego Działu Przemysłowego Instytutu Elektroniki w Warszawie)

Elektrodrążarka wgłębna

Elektrodrążarka wgłębna (drążarka elektroerozyjna)

Elektrodrążarka wgłębna exeron 316 (drążarka elektroerozyjna) przeznaczona jest do obróbki materiałów trudnoskrawalnych, stali konstrukcyjnych i narzędziowych, węglików spiekanych lub innych materiałów przewodzących prąd elektryczny.

Elektrodrążarka wgłębną wykorzystuje się ją do wykonywania wykrojów roboczych w płytkach tnących wykrojników, matrycach kuźniczych i różnego rodzaju formach o skomplikowanych kształtach.

Wielkości charakterystyczne:

  • bardzo szeroki zakres roboczy – parametry przesuwów osi 1500x1150x750 mm
  • nieruchomy stół roboczy 1750×1350 mm o dużej nośności (8 ton)
  • system antykolizyjny

Zalety techniczne:

  • Doskonała stabilność monolitycznego korpusu maszyny
  • Minimalne zapotrzebowanie miejsca poprzez integrację wszystkich podzespołów maszyny
  • Opuszczana wanna dielektryka zapewnia łatwy dostęp do przedmiotu obrabianego
  • Sterowanie CNC na bazie PC z systemem operacyjnym Windows
  • Technologia generatora High – Power ze strategią technologii obróbki
  • Optymalizacja procesu drążenia Digisparc
  • Zastosowanie zasad bespieczeństwa CE

Oferujemy wykonanie profesjonalnej usługi niszczenia dokumentów i nośników danych na wysokowydajnej niszczarce firmy Schleicher typu INTIMUS 14.87.

niszczarka

Niszczarka posiada wysoką klasę tajności P-4 co jest potwierdzone pisemnym certyfikatem oraz wysoką wydajność niszczenia dokumentów tj. 180 kg/godz. Zobacz specyfikację

Usługa obejmuje:

  • ważenie dokumentów przywiezionych do zniszczenia,
  • odbiór w siedzibie Wykonawcy odpowiednio zabezpieczonych dokumentów od Zleceniodawcy,
  • komisyjne niszczenie dokumentów w obecności przedstawiciela Zleceniodawcy,
  • wystawienie protokołu zniszczenia potwierdzonego przez członków komisji,
  • zagospodarowanie produktu powstałego w wyniku procesu niszczenia.

Zapytaj o usługę. Zadzwoń – 662 190 065

Tworzymy warunki do efektywnego kreowania i wspierania przedsiębiorstw zorientowanych na stosowanie nowoczesnych technologii oraz stymulowania współpracy gospodarki i przemysłu ze środowiskiem naukowo – badawczym.

F